Le potentiel du textile japonais enfin libéré !

Mettre le savoir-faire acquis au cours d’un siècle d’activité industrielle au service du développement de nouvelles matières

OTSUKEORI Co., Ltd. (entreprise certifiée J ∞ QUALITY) Izumiotsu-shi, Osaka-fu

Otsukeori fait tout en interne : les achats de matière première à l’étranger, le filage, le tissage, le tricot, la teinture, le traitement de surface. En choisissant la voie du développement de matières, Otsukeori ambitionne de fabriquer des textiles qui font vibrer le consommateur.

Reportage et texte / Rédaction JQR Photos / Shingo Shiokawa

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1. Une rangée de machines de teinture au jet dans l’immense usine mère. « Toutes les machines sont faites sur commande. Même en dépensant 10 milliards de yens elles seraient impossibles à réunir aujourd’hui », dit M. Miyamoto. L’usine est contrôlée par ordinateur et les opérateurs sont étonnamment peu nombreux. 2. Laine de mouton mérinos de Tasmanie. A gauche, de la laine d’agneau de première tonte. Elle est plus sale et plus difficile à travailler que la laine d’animaux adultes ayant subi des tontes répétées. 3. Le tissu est tendu et inspecté avec un système d’air sous pression.4. La laineuse permet de texturer le tissu.

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OTSUKEORI Co., Ltd.
Asahi-cho 17-24, Izumiotsu-shi, Osaka-fu TEL:0725-33-1181

Takashi Miyamoto, directeur du département textile d’Otsukeori, se souvient : « La laine est une matière première faite d’un matériau
d’exception. On pensait que pour cette raison, il valait mieux ne pas y toucher. ». Or, l’entreprise, sans problème
jusqu’alors, tombe dans le rouge il y a une quinzaine d’années. Voyant des entreprises du secteur mettant, l’une après l’autre, la clé sous la porte, Otsukeori se voit contrainte à améliorer sa compétitivité et se met à réfléchir. La laine n’aurait-elle pas un potentiel encore inexploité ? 

« Nous avons alors imaginé une laine légère. Une laine fine et légère va de soi, mais nous nous sommes lancé le défi de fabriquer une laine qui soit épaisse et légère », nous décrit Tatsuo Shimomura, administrateur et directeur du département du fil brut. Pourquoi ne pas utiliser de la laine issue de la première tonte d’agneaux mérinos, ces moutons de moins d’un an originaires de Tasmanie ? Ce poil est d’une finesse similaire à celle du cachemire, soit 14,5 microns, et également doux au toucher. Il revient par contre beaucoup moins cher que le cachemire. Le poil étant court et frisé, le transformer en fil de laine et le tisser en un tissu épais n’est pas chose facile. Mais l’entreprise a un atout : son expérience et ses équipements recouvrant en interne l’intégralité du processus, du filage au finissage en passant par le tissage. Otsukeori s’est alors rapidement procuré de la matière brute en provenance de Tasmanie et
l’a envoyée à sa filature de Shanghai.
La filature de Shanghai, dont le terrain s’étend sur 5000 tsubo (16 528 m², NdT), est équipée de 5 métiers à carder d’une longueur de 40 m environ chacun et 10 métiers à filer mule-jenny. Chaque métier est équipé de plus de dix rouleaux avec garnitures de cardes. La laine brute est peignée en passant de rouleau en rouleau et petit à petit, au fil des passages, la laine entremêlée se démêle. La laine brute passe par 3 métiers pour se transformer en une matière floconneuse, fine et dense, qui est ensuite coupée et filée. La qualité du fil dépend d’une connaissance indispensable de facteurs tels que la fabrication des aiguilles des garnitures de cardes, leur densité sur le rouleau, ou encore
l’espacement entre les rouleaux.

Takashi Miyamoto, le directeur du département textile (à droite) avec Junichi Hamano

Le fil ainsi obtenu est envoyé au centre textile d’Ichinomiya dans le département d’Aichi où il est tissé. Le tissu est envoyé au siège d’Izumiotsu dans le département d’Osaka, qui procède à la teinture et au finissage. Dans l’usine mère, de gigantesques machines de formes diverses occupent le moindre mètre carré. Des laineuses identiques mais aux fonctions différentes créent des tissus aux textures variées au terme d’une vingtaine de process. Ces machines sont extrêmement difficiles à fabriquer neuves et seule l’expérience permet de maîtriser leurs dizaines de milliers de combinaisons de process ; en d’autres termes, ces techniques, une fois disparues, ne pourront être retrouvées.
Le produit fabriqué à base de laine de Tasmanie est appelée « Dream Wool ». Il est non seulement léger et chaud, mais selon M. Hamano, il est réalisé grâce à leur technique originale de tissage et de finissage qui confère à ce tissu 100% laine une extensibilité de 14,8% pour la chaîne et de 5,3% pour la trame. Une laine de rêve, en effet ! Le prochain produit phare de
l’entreprise, après la Dream Wool, est
l’Air Fab, qui à grosseur de fil similaire, est 30 à 40% plus léger.
M. Miyamoto déclare « vouloir continuer à développer des textiles qui fassent vibrer celui qui les porte ». Nous attendons avec impatience de découvrir leurs futurs tissus !

Une nouvelle technologie : le traitement Aqua Drop
Ce traitement permet au produit hydrofuge de se combiner avec les fibres au niveau nanométrique. Ainsi, le textile est rendu déperlant sans application de surface, un traitement efficace contre les taches d’eau qui sont si difficiles à faire disparaître sur la laine.

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